Analyse des cinq facteurs clés affectant la qualité de la tôle

Dans l'industrie moderne du traitement des tôles et de la fabrication, les pièces en tôle sont les pièces de base de base qui constituent la structure et la coquille de divers produits. La qualité des pièces en tôle affecte directement les performances, la fiabilité et l'image globale des produits terminaux. Des corps automobiles, le châssis d'équipement électronique aux coquilles d'instruments de précision, la précision, la résistance et l'apparence des pièces en tôle jouent un rôle clé. En tant que professionnel Fabricants de tôles en Chine , cet article analysera systématiquement les cinq facteurs principaux qui affecteront la qualité des pièces en tôle et fourniront un chemin clair pour l'optimisation des processus de fabrication.

1. Sélection des matériaux: le fondement de la qualité

La qualité des pièces en tôle est d'abord enracinée dans le matériau lui-même, et ses caractéristiques affectent profondément le résultat final comme les gènes:

Les caractéristiques des matériaux déterminent les limites du processus:

Force et dureté: Bien que l'acier à haute résistance (comme SPCC, DC04) offre un bon soutien, il place des exigences plus élevées sur l'usure des moisissures et la force de formation; L'acier inoxydable avec une dureté élevée (comme SUS304) rebondit considérablement lorsqu'il est plié, nécessitant une compensation spéciale de processus.

Ductilité et plasticité: les plaques en aluminium (comme 5052-H32) fonctionnent bien dans une formation complexe, comme le dessin profond en raison de leur excellente ductilité, ce qui peut réduire le risque de fissuration.

Anisotropie: Il existe des différences dans les propriétés mécaniques des plaques en acier à froid dans la direction de roulement et la direction verticale, ce qui affecte la sélection de la direction de la ligne de flexion et du contrôle de précision.

Risques cachés des défauts matériels:

Défauts de surface: des défauts tels que les rayures, les échelles d'oxyde et les taches de rouille sont difficiles à couvrir dans la pulvérisation ultérieure, ce qui affecte directement la note d'apparence.

Défauts internes: les dangers cachés tels que les inclusions et les pores peuvent induire des fissures soudaines pendant le processus de poinçonnage ou de formation.

Tolérance d'épaisseur Fluctuation: Les fluctuations d'épaisseur hors tolérance (telles que 1,5 mm nominales variant en fait entre 1,45-1,58 mm) s'accumuleront et entraîneront une précision d'assemblage hors tolérance.

Stratégie de sélection des matériaux: évaluation complète basée sur les fonctions du produit (résistance, conductivité, résistance à la corrosion), exigences du processus (complexité du moulage) et contraintes de coûts, et une inspection d'usine stricte (mesure de l'épaisseur, inspection de surface, échantillonnage des propriétés mécaniques) pour garantir que la qualité des matières premières est sous contrôle.

2. Traitement de la précision de l'équipement: la pierre angulaire de précision de la fabrication moderne

L'équipement de haute précision et de haute stabilité est la garantie physique de la production de pièces en tôle de haute qualité:

Indicateurs de précision de base des machines-outils:

Précision de positionnement et précision de la précision du positionnement: la précision de positionnement (telle que ± 0,03 mm) et la précision de répétition (telle que ± 0,01 mm) des machines de découpe laser et des machines de poinçonnage CNC déterminent directement la précision des positions des trous et des dimensions de contour.

Stabilité dynamique: lors de la course à grande vitesse (comme l'estampage à grande vitesse et la découpe laser), la résistance aux vibrations de l'équipement affecte la verticalité et la rugosité de surface de la coupe.

Précision géométrique: les erreurs de parallélisme et de verticalité entre le curseur et la tâche de la machine à flexion rendront incohérente l'angle de flexion le long de la longueur.

Le rôle clé de l'outil et du système laser:

État de l'outil: L'usure du punch et de la mort (passivation du bord) entraînera une augmentation de la bourrue de brouillage et la qualité de la qualité de la section transversale. Dans la découpe au laser, la focalisation de la contamination du miroir ou de l'usure de buse réduira considérablement la qualité et la vitesse de la coupe transversale de coupe.

Performances laser: qualité du faisceau (valeur m²) et stabilité de puissance sont cruciales pour la vitesse de coupe et la finition transversale des matériaux tels que l'acier inoxydable et l'aluminium.

Points clés de la gestion de l'équipement: mettre en œuvre des plans de maintenance réguliers stricts (lubrification, nettoyage, inspection des composants clés), effectuer des inspections de précision et une rémunération périodiques (telles que l'étalonnage du chemin optique laser, la compensation de déviation de la machine de flexion) et établir un système de gestion de la vie de l'outil pour remplacer les outils usés en temps opportun.

3. Conception de moisissure et d'outillage: le shaper de la qualité du moulage

Le moule est l'outil de base pour convertir les matériaux en formes conçues. La qualité de sa conception détermine la faisabilité et la qualité du moulage:

La rationalité de la conception détermine le succès ou l'échec:

Moule de flexion: une mauvaise sélection de l'angle r de la pointe de la matrice supérieure (poinçon) et la largeur de la rainure V de la matrice inférieure (mat) entraîneront un amincissement excessif ou même la fissuration du matériau dans la zone de déformation de flexion (l'angle R est trop petit ou la rainure V est trop étroite), ou provoque un rebond d'angle hors de contrôle (l'angle V est trop large).

Moule de poinçonnage: L'écart de poinçonnage (généralement 5% à 15% de l'épaisseur du matériau) est le paramètre clé. Si l'espace est trop petit, la force de poinçonnage augmentera, l'usure des moisissures augmentera, la bande lumineuse transversale sera étroite et la bavure sera élevée; Si l'espace est trop grand, la coupe transversale sera inclinée, la bavure augmentera également et le bord du trou produira facilement un angle d'effondrement évident.

Formation de moisissure (étirement, bride, etc.): Des conception incorrecte du rayon d'angle et de la force de bloque des moules convexes et concaves peuvent facilement provoquer des défauts mortels tels que la ride et la fissuration.

Précision de la fabrication et vie:

La précision de traitement du moule lui-même (taille de surface, dégagement de correspondance) est directement copiée sur le produit.

La sélection des matériaux de moisissure (comme l'alliage dur CR12MOV) et le processus de traitement thermique déterminent sa résistance à l'usure et sa durée de vie. La taille des moules de basse durée se détériorera rapidement pendant la production de masse.

Le noyau de la gestion des moisissures: utilisez pleinement la simulation CAE au stade de conception (comme l'autoforme pour analyser la faisabilité du moulage et la prédiction de remontée); contrôler strictement la précision du processus de fabrication; Mettez en œuvre un entretien régulier (affûtage, nettoyage) et une surveillance des dimensions clés dans la production de masse.

4. Réglage des paramètres de processus: vanne de régulation dynamique pour le contrôle de la qualité

Même si les matériaux, l'équipement et les moules sont excellents, le réglage des paramètres de processus inappropriée entraînera toujours directement des défauts:

Processus de flexion: la vitesse de flexion trop rapide peut provoquer des rayures sur la surface du matériau; Trop lent réduira l'efficacité. Une pression (ou une pression) vers le bas insuffisante entraînera des angles inexacts; Trop de pression aggravera le rebond ou produira des indentations. La compensation de rebond précise (angle de dépôt) est le cœur d'assurer l'angle.

Coupe au laser: puissance, vitesse de coupe, type de gaz auxiliaire (O₂, N₂, air) et la pression doit correspondre avec précision le type de matériau et l'épaisseur. Les paramètres inappropriés conduiront à des scories (la puissance / la vitesse est trop faible), la surchauffe (la puissance est trop élevée / La vitesse est trop lente), une coupe incomplète ou une surface de coupe rugueuse.

Empirement: vitesse de bloking, force de bloque (utilisée dans le processus d'étirement pour éviter les rides), les conditions de lubrification, etc. ont un impact significatif sur la qualité du moulage et la durée de vie des moisissures.

Stabilité de processus:

Les facteurs environnementaux (tels que les fluctuations de température affectant la stabilité de la sortie du laser et les propriétés des matériaux) doivent être surveillés.

Des différences mineures dans les matériaux par lots peuvent nécessiter un réglage fin adaptatif des paramètres de processus.

Approche d'optimisation du processus: établir une base de données de paramètres de processus détaillée; effectuer des expériences de processus rigoureuses (méthode DOE) pour déterminer la fenêtre optimale; renforcer la surveillance et l'enregistrement des paramètres pendant le processus de production; Les opérateurs doivent avoir une compréhension approfondie de la signification des paramètres et avoir la capacité de les ajuster.

5. Système de contrôle de la qualité: un réseau d'assurance qualité tout au long du processus

Fabrication de tôle de qualité de la Chine est le résultat d'un contrôle systématique, plutôt que de s'appuyer sur un seul lien:

Inspection des matériaux entrants (IQC): confirmation de la marque de matériau, de l'épaisseur, de l'état de surface et des propriétés mécaniques (si nécessaire).

Inspection du premier article (FAI): La taille complète et l'inspection de l'apparence du premier produit après un nouveau lot, un changement de moisissure ou une réparation de moisissure sont cruciales.

Inspection du processus (IPQC): inspection d'échantillonnage régulière des dimensions clés (telles que l'angle de flexion, la position du trou), la qualité de l'apparence (bavures, les rayures) et la stabilité des paramètres de l'équipement.

Inspection finale (FQC / OQC): inspection par lots des fonctions du produit, dimensions clés et apparence avant expédition. Les outils de mesure de précision couramment utilisés (étriers, les jauges de hauteur, les micromètres, les jauges R), les outils d'inspection professionnels (tels que les outils d'inspection de la position des trous, les modèles de contour) et les machines de mesure à trois coordonnées efficaces (CMMS) et l'équipement de balayage laser.

Clarification et traçabilité standard:

Définissez clairement les critères de divers défauts (norme d'acceptation de la hauteur de Burr, limite de profondeur / longueur de rayures, zone de tolérance dimensionnelle) (en fonction des dessins, des normes nationales / normes de l'industrie telles que l'ISO 2768, normes d'entreprise).

Établir un système complet d'identification et de traçabilité du produit pour vous assurer que la source (lot de matériau, équipement de production, opérateur, période de production) peut être située rapidement lorsque des problèmes se produisent.

Amélioration continue axée sur les données:

Collecte et analyse systématiques de diverses données d'inspection, données de production et données d'état de l'équipement.

Utilisez des outils de qualité (tels que les graphiques de contrôle SPC pour surveiller la stabilité du processus, l'analyse Pareto des principaux types de défauts et les diagrammes de la barbe à poisson pour l'analyse des causes profondes) pour trouver la cause profonde du problème.

Mettez en œuvre le cycle PDCA (Plan-Do-Check-ACT) pour favoriser l'amélioration continue des processus, des moules, des opérations, etc.

Valeur fondamentale du système: découvrir et intercepter en temps opportun les produits défectueux de la circulation dans le processus ou les clients suivants; fournir une base d'amélioration; Assurer la cohérence et la traçabilité de la qualité et réduire les coûts de risque de qualité.

La production de haute qualité de Fabrication de tôle en acier en porcelaine n'est en aucun cas accidentel, mais un projet systématique dans lequel les cinq facteurs clés des matériaux, de l'équipement, des moules, des processus et de la gestion sont étroitement liés et avec précision. Sous la vague de l'industrie 4.0, l'intégration des équipements intelligents et des systèmes numériques (tels que la surveillance des processus en temps réel et l'identification des défauts axés sur l'IA) injecte un nouvel élan dans le contrôle de la qualité. Ce n'est que par une compréhension approfondie et entièrement optimisée ces cinq éléments que les entreprises peuvent développer la compétitivité de base sur le marché farouchement concurrentiel avec une qualité de tôle stable et fiable, et fournir une base solide pour la haute qualité des produits terminaux. Ce n'est qu'en poursuivant l'excellence dans chaque lien que nous pouvons forger une qualité industrielle qui peut vraiment résister à l'épreuve du temps dans l'extension et la mise en forme du métal.