Para evitar a corrosão ou simplesmente melhorar a aparência, utilizamos um processo de tratamento de acabamento adicional para uma parte, ou toda, da superfície externa de uma peça metálica depois de usinada ou fabricada. Além disso, alguns desses tratamentos também fornecem propriedades mecânicas ou elétricas aprimoradas que contribuem para a funcionalidade geral da peça.

Os tratamentos de superfície abaixo são amplamente utilizados:

1. Galvanoplastia – Este processo forma uma fina camada metálica sobre o substrato. O processo de galvanoplastia passa uma corrente elétrica carregada positivamente através de uma solução contendo íons metálicos dissolvidos e uma corrente elétrica carregada negativamente através da parte metálica a ser revestida. Os metais comuns utilizados para galvanoplastia são cádmio, cromo, cobre, ouro, níquel, prata, estanho e zinco. Quase qualquer metal de base que conduz eletricidade pode ser galvanizado para melhorar seu desempenho.

2. Galvanoplastia – Este método de tratamento é semelhante à galvanoplastia; no entanto, não utiliza eletricidade. Um agente de redução substitui a eletricidade e está contido na solução de galvanização.
Tratamento Químico – Este método envolve processos que criam filmes finos de sulfeto e óxido por meio de uma reação química. Os usos típicos são para coloração de metais, proteção contra corrosão e primer de superfícies a serem pintadas. O óxido preto é um tratamento de superfície muito comum para peças de aço e a “passivação” é usada para remover o ferro livre da superfície de peças de aço inoxidável.
Oxidação anódica – Este tipo de tratamento de superfície é normalmente usado para metais leves, como alumínio e titânio. Esses filmes de óxidos são formados por eletrólise e, por serem porosos, os agentes de tingimento e coloração são frequentemente especificados para uma melhor aparência estética. A anodização é um tratamento de superfície muito comum que evita a corrosão em peças de alumínio. Se a resistência ao desgaste também for desejável, os engenheiros podem especificar uma versão desse método que forma um revestimento cerâmico relativamente espesso e extremamente duro na superfície da peça.

3. Mergulho a Quente – Este processo requer que a peça seja mergulhada em estanho dissolvido, chumbo, zinco, alumínio ou solda para formar uma película metálica na superfície. A galvanização por imersão a quente é o processo de imersão do aço em um recipiente contendo zinco fundido. Usados ​​para resistência à corrosão em ambientes extremos, os guarda-corpos nas estradas são comumente processados ​​com este tratamento de superfície.
Chapeamento a Vácuo – Deposição de vapor a vácuo, pulverização catódica, chapeamento iônico, nitretação iônica e implantação iônica são alguns dos processos de acabamento de superfície metálica mais comuns que utilizam alto vácuo como parte do processo de galvanização. Metais ionizados, óxidos e nitretos são criados em um ambiente controlado. A peça é transferida para a câmara de vácuo e os metais são depositados com muita precisão no substrato. O nitreto de titânio é um tratamento de superfície que prolonga a vida útil das ferramentas de corte de aço e metal duro.

4. Pintura – A pintura de tratamento de superfície é comumente especificada por engenheiros para melhorar a aparência de uma peça e a resistência à corrosão. Os métodos de pintura por spray, pintura eletrostática, imersão, escovação e pintura a pó são algumas das técnicas mais comuns usadas para aplicar a tinta na superfície do componente. Existem muitos tipos de formulações de tintas para proteger peças metálicas em uma ampla variedade de ambientes físicos. A indústria automotiva automatizou o processo de pintura de carros e caminhões, utilizando milhares de braços robóticos e produzindo resultados extremamente consistentes.

5. Pulverização Térmica – Este tipo de tratamento de superfície envolve materiais derretidos ou aquecidos que são acelerados, depois colidem e colados mecanicamente à superfície alvo. Um fio ou matéria-prima em pó, geralmente metal ou cerâmica, é derretido por injeção em uma chama, arco elétrico ou fluxo de plasma. Os engenheiros às vezes especificam esse processo quando o atrito adicional é uma característica desejável. Também é comumente usado em objetos estruturais maiores para proteção contra altas temperaturas, como um revestimento de barreira térmica para gerenciamento de calor de exaustão.

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